X
X

Новости

21 May 2019 • 10:23
 

При азотировании поверхность стали насыщается азотом. Главным образом, это увеличивает прочность изделий. При этом детали не сильно нагреваются, размер остается неизменным; можно сразу приступать к полировке.

Азотация подразумевает погружение в среду с высокой долей аммиака. Это дает: прочность, износостойкость, устойчивость к коррозии, возможность контакта с влажным воздухом, паром, водой.

В сравнении с цементацией азотирование дает стабильные показатели твердости даже при повышении t до 600° С (при цементации изменения твердости происходят при 220° С). Прочность выше в 1,5-2 раза.

При азотировании стальную деталь опускают в муфель. Важна герметичность. Далее приспособление помещается в печь, где держится при температуре около 550° С. В муфель под давлением подается аммиак. Вещество нагревается и распадается на элементы. Один их них — азот — проникает в сталь, на поверхности которой образуются нитриды, определяющие в дальнейшем твердость. Для закрепления результата и защиты от окисления деталь и вся конструкция в целом медленно охлаждается в печи.

Чтобы азотирование проходило быстрее и эффективнее, его проводят в два этапа: при первом градус не превышает 525° С, что отвечает за твердость; при втором температура 610° С, и поверхностный слой, подвергающийся азоту, увеличивается.

На то, как пройдет азотация, влияет не только температура, но и давление газа, продолжительность нахождения в печи. Сталь, которая прошла азотирование, может больше никак не обрабатываться. Нитридный слой имеет толщину около 0,5 мм, чего достаточно для прочности.

Азотирование стали

Для обработки можно брать и легированные, и углеродистые стали. Хороший результат процедуры достигается, если в составе металла есть алюминий, молибден, хром — металлы, которые формируют твердые и термостойкие нитриды.

Важно соблюдать этапы азотирования:

  • подготовка (закалка при 940° С);
  • шлифовка;
  • защита путем электролиза частей, не требующих азотирования.

После процедуры может потребоваться финишная обработка для доведения характеристик до нужных значений.

14 May 2019 • 10:48
 

Пескоструйная очистка применяется для автомобилей, судов, самолетов, спецтехники, не меняя структуру поверхности. С помощью специального оборудования под напором воздуха абразивные частицы (песок) повреждают с целью очищения внешний слой материала — металла (алюминия, титана), камня, стекла. Сухой способ обработки не токсичен для рабочих и экономичен, так как не предполагает использование химических веществ и их утилизацию.

Область применения пескоструйки обширна. Десяткам компаний ежедневно требуется обработка металлов. С появлением композитных материалов разрабатывается новая абразивоструйная техника и технологии.

Применение пескоструйной обработки решает сразу две задачи. Мелкие частицы под большим напором врезаются в материал, «травмируя» его: поверхность очищается и обретает шероховатую текстуру. Такая основа оптимальна для сцепления с краской и другими покрытиями.


Как добиться максимально качественного результата при использовании пескоструйного аппарата


Фраза «Прочность цепи равняется прочности ее самого слабого звена» применима и к описанию пескоструйного аппарата. Для эффективной работы нужно проверить функционирование всех деталей и их взаимосвязь между собой:

  • компрессор высокой мощности и создания давления;
  • достаточный диаметр шланга для проведения воздуха;
  • муфты, внутренний диаметр которых совпадает с диаметром шланга.

Пескоструйный аппарат должен обладать нужной мощностью. Проверьте, достаточное ли давление струи образуется на выходе из сопла.

В ходе эксплуатации может понадобиться транспортировка аппарата: убедитесь достаточно ли удобно переносить и устанавливать технику. Наличие дистанционного управления обеспечивает простоту и удобство использования. Все перечисленное невозможно без квалифированного рабочего-пескоструйщика, прошедшего обучение и имеющего защитный шлем и амуницию для работы.


13 May 2019 • 10:11
 

Длинномерные конструкции — это молниеотводы, опоры освещения, флагштоки и подобное. Им требуются укрепления, чтобы стоять устойчиво. Для этого под землю закладывают детали-«держатели». Их помещают в фундамент, а затем с помощью анкерных или болтовых соединений крепят к внешней части конструкции.








Типы закладных деталей для опор


Зафиксировать ЛЭП любой высоты помогают элементы, которые отличаются по способу узлового крепления:

  • анкерные (с круглыми/квадратными кондукторами);
  • фланцевые (с круглым/квадратным фланцем, т.е. опорной частью).

Закладные производят из металла, бывают разные типоразмеры. Детали служат, чтобы опора стояла строго вертикально. Размещают их под землей на уровне до трех метров, бетонируют. Важно монтировать опоры, когда бетон полностью обретет прочность. Иначе конструкция будет отклоняться под силой веса. Также для предотвращения наклона закладные элементы максимально четко отцентровывают и только потом бетонируют.

Где можно использовать изделия:

  • внешняя среда слабоагрессивного типа;
  • климат жаркий, теплый или умеренно холодный, сухой или умеренно влажный;
  • территория с ветрами разной силы.

Части и крепежи закладных, выступающие из фундамента, покрывают антикоррозийным раствором. Дополнительной защите может служить битумное покрытие, оцинковка.



Фланцевые детали


В основе — труба из стали диаметром от 168-426 мм. Сверху к ней приваривают толстый фланец. Посередине он имеет отверстие, равное трубе по диаметру. Вырезы для болтовых соединений находятся:

  • по углам (4 штуки) — для квадратного фланца, тип К;
  • по периметру (на число отверстий влияет диаметр фланца) для круглого, тип Д.

Подпятники опор ЛЭП присоединяют к фланцам. С противоположной стороны крепят подпорки из металла. Они делают прочнее накладную площадку, благодаря чему она не деформируется в горизонтальной плоскости. Сбоку на трубе прорезают сквозное «окошко» для проведения кабелей.

Детали для опор имеют буквенно-цифровую маркировку. Например, ЗФ-34/12/Д407-3-б обозначает фланцевую круглую закладную деталь с 12 монтажными отверстиями по периметру под болты диаметром 34 мм. Круглые прорези расположены по диаметру 407 мм. Длина трубы составляет 3 метра, защитное покрытие — битум.



Анкерные детали


Это элементы, которые при квадратной форме состоят из четырех шпилек по углам или при круглой — нескольких по диаметру. Во втором случае общий диаметр рассчитывается по предполагаемому кругу, соединяющему центры шпилек. Размер в пределах 540-1500 мм. Для квадратных деталей это расстояние между двумя угловыми штырями. Элементы соединены кондукторами, расположенными в верхней и нижней частях закладной. С помощью монтажных отверстий они нанизываются на штыри диаметром 30-42 мм.

Монтируют подпятник опоры на концы шпилек, выступающие из бетонного массива, которые по сути и есть анкеры. Обычно для анкерных деталей нужны гайки и шайбы, накручивающиеся на шпильки.

22 April 2019 • 13:21
 

В этой статье мы рассмотрим:

  • этапы гальванических процессов;
  • их применение;
  • плюсы гальваники.


Разбор понятий


Гальваника — это способ обработки металлов. Процесс является электрохимическим, проводится с применением тока, а также задействует: электролит, электроды.

Электролит — жидкая среда, которая служит проводником для тока. После прохождения тока электролит создает молекулы металла, образующие пленку, которая и нужна для покрытия обрабатываемой детали.

Гальванические покрытия характеризуются тем, что металл не просто покрывает предмет: его частицы проникают в поверхностный слой.


Основы гальваники


Понять суть процесса помогает разобр его этапов:

  • Готовится электролитический раствор (состав и пропорции могут меняться).
  • В раствор опускают 2 анода, их подключают к источнику постоянного тока (к положительному контакту).
  • В раствор между анодами погружают деталь для обработки. Она выступает в качестве катода, поэтому ее подключают к отрицательному контакту.
  • Далее электрическую цепь замыкают.
  • От металла отделяются положительно заряженные частицы. Они устремляются к отрицательно заряженному катоды и оседают на поверхности в виде тонкого металлического покрытия.


Применение


Гальванику используют, чтобы выполнять следующие задачи:

  • Повышать прочность, защитные свойства
  • Улучшать внешний вид, эстетику
  • Делать копии деталей со сложным рельефом (гальванопластика)
  • Выполнять хромирование (защита от коррозии, прочность, надежность, красивый вид)
  • Цинковать черные металлы (электрохимическая и защита от влаги)
  • Производить ювелирные изделия (нанесение серебра, золота, реставрация, декоративные свойства — яркость, сияние)

Гальваника: основы, этапы, преимущества

Преимущества


Широкое применение гальваники объясняется следующими особенностями:

  • покрытие получается очень плотным, прочным, равномерным;
  • легко наносить пленку даже на детали сложной формы;
  • есть возможность легко регулировать толщину слоя металла;
  • сцепление (адгезия) поверхности изделия и металла быстрое;
  • высокие уровень качества и красота деталей при должном проведении процесса.

Страницы